溶接対チューブ製造プロセスでのシームレスな生産

自動車製造からガス管までの鋼管は、合金（さまざまな化学元素から作られた金属）から溶接するか、溶解炉からシームレスに構築できます。

溶接されたチューブは、加熱や冷却などの方法で強制的に一緒にされ、配管やガス輸送などのより重い、より硬い用途に使用されますが、シームレスなチューブは、自転車や液体輸送などのより軽量で薄い目的のために、伸張と空洞化によって作成されます。

製造方法は、鋼管のさまざまなデザインに役立ちます。直径と厚さを変更すると、ガス輸送パイプラインや皮下注射針などの精密機器などの大規模プロジェクトの強度と柔軟性に違いが生じる可能性があります。

チューブの閉じた構造は、円形、正方形、その他の形状を問わず、液体の流れから腐食の防止まで、あらゆる用途に適しています。

鋼管を製造する全体的なプロセスには、原鋼をインゴット、ブルーム、スラブ、ビレット（すべて溶接可能な材料）に変換し、生産ラインにパイプラインを作成し、パイプを目的の製品に成形することが含まれます。

加熱された石炭からの炭素に富む物質である鉄鉱石とコークスは、炉で溶かされて液体物質になり、次に酸素で吹き付けられて溶鋼を作ります。この材料は、インゴット（材料を保管および輸送するための鋼の大きな鋳造物）に冷却されます。これらは、高圧下でローラー間で成形されます。

一部のインゴットは、スチールローラーに通されて細くて長いピースに伸ばされ、鋼と鉄の中間のブルームが作成されます。それらはまた、スラブを形に切断する積み重ねられたローラーを通して、長方形の断面を有する鋼片であるスラブに圧延されます。

より多くのローリングデバイスが平らになる–コイニングとして知られているプロセス–ビレットに咲きます。これらは円形または正方形の断面を持つ金属片であり、さらに長くて薄い。フライングシャーはビレットを正確な位置で切断するため、ビレットを積み重ねてシームレスパイプにすることができます。

スラブは、可鍛性になるまで華氏{{}}、{{1}}度（1、204 ℃）まで加熱され、その後、細いスケルプに薄くされます。リボンの長さは最大0。25 マイル（0。4 km）です。次に、硫酸のタンク、続いて冷水と温水を使用して鋼を洗浄し、製管工場に輸送します。

溶接パイプの場合、巻き戻し機はスケルプを巻き戻し、ローラーに通してエッジをカールさせ、パイプ形状を作成します。溶接電極は、高圧ローラーが締め付ける前に、電流を使用して両端をシールします。このプロセスでは、毎分 1、100 フィート（335。3 m）の速度でパイプを製造できます。

シームレスパイプの場合、正方形のビレットを加熱および高圧圧延するプロセスにより、中央に穴が開いた状態で伸びます。圧延機がパイプに穴を開けて、目的の厚さと形状にします。

さらなる処理には、矯正、ねじ切り（パイプの端に細い溝を切る）、または亜鉛の保護オイルで覆うか、錆を防止するための亜鉛メッキ（またはパイプGG＃39の目的に必要なもの）が含まれる場合があります。亜鉛めっきは通常、塩水などの腐食性物質から金属を保護するために、亜鉛コーティングの電気化学プロセスと電着プロセスを伴います。

このプロセスは、水と空気中の有害な酸化剤を阻止する働きをします。亜鉛は酸素のアノードとして機能し、酸化亜鉛を形成します。酸化亜鉛は水と反応して水酸化亜鉛を形成します。これらの水酸化亜鉛分子は、二酸化炭素に曝されると炭酸亜鉛を形成します。最後に、炭酸亜鉛の不浸透性の薄い不溶性層が亜鉛に付着して金属を保護します。

溶融亜鉛めっきは母材金属の強度を低下させるため、防錆塗料が必要な自動車部品には、より薄いフォームである電気亜鉛めっきが一般的に使用されています。ステンレス鋼は、ステンレス部品が亜鉛メッキされて炭素鋼になったときに作成されます。

溶接された鋼管はスコットランドのエンジニア、ウィリアムマードックGG＃39にさかのぼりますが、マスケット銃のバレルから石炭ガスを輸送するために作られた石炭燃焼ランプシステムが発明されました 1815、シームレスパイプはGG＃{ではありませんでした{0}};ガソリンと石油の輸送について後半 1880まで導入されました。

19世紀の間に、エンジニアはエンジニアジェームスラッセルGG＃39を含むパイプ製造に革新をもたらしました。ドロップハンマーを使用して、可鍛性になるまで加熱された平らな鉄ストリップを折り曲げて結合しました。 1824。

翌年のエンジニアであるコメニウスホワイトハウスは、パイプに丸めて端部を溶接した薄い鉄板を加熱する、突合せ溶接のより優れた方法を開発しました。ホワイトハウスは、円錐形の開口部を使用して、パイプに溶接する前にエッジをパイプ形状に丸めました。

この技術は自動車製造業界に広まり、熱成形チューブエルボなどの画期的なブレークスルーを備えた石油およびガス輸送にも使用され、曲がったチューブ製品をより効果的に製造し、一定の流れで連続チューブ成形を行います。

1886で、ドイツのエンジニアのラインハルトとマックスマンネスマンは、レムシャイトの父GG＃39のファイルファクトリでさまざまな部品からシームレスチューブを作成する最初の圧延プロセスの特許を取得しました。デュオが 1890で発明したpilger-rollingプロセスは、鋼管の直径と壁の厚さを減らして耐久性を向上させる方法であり、他の技術と組み合わせることでGGの見積もりを形成します。MannesmannプロセスGG quot;鋼管工学の分野に革命をもたらします。

1960のコンピューター数値制御（CNC）テクノロジーにより、エンジニアは高周波誘導式補修機を使用して、コンピューター設計のマップを使用してより正確な結果を得ることができ、より複雑な設計、よりきつい曲がり、より薄い壁を実現できます。コンピュータ支援設計ソフトウェアは、さらに高い精度でフィールドを支配し続けます。

鋼鉄パイプラインは、天然ガスや汚染物質からの亀裂や、メタンや水素への浸透が少ない衝撃への優れた耐性を備え、一般的に数百年も持続します。ポリウレタンフォーム（PU）で断熱することで、強度を保ちながら熱エネルギーを節約できます。

品質管理戦略では、X線を使用してパイプのサイズを測定し、観察された差異や差異に応じて調整するなどの方法を使用できます。これにより、パイプラインが高温または湿潤環境でもアプリケーションに適していることが保証されます。