原料としてのスパイラルサブマージアーク溶接は、多くの場合、温間押出成形、自動両面ワイヤーサブマージアーク溶接プロセスです。
このプロセスは通常、フラットまたは水平フィレット溶接位置に限定されます（ただし、水平溝位置溶接は、フラックスをサポートするために特別な配置で行われます）。
スパイラルサブマージアーク溶接プロセスの性能：
（1）ストリップ、ワイヤー、フラックスの原材料。 物理的および化学的に入る前に、厳格なテストを経る必要があります。
（2）自動サブマージアーク溶接による圧延鋼でのシングルまたはダブルワイヤーサブマージアーク溶接を使用したストリップヘッドおよびテールドッキング。
（3）成形前、平坦化、切断、トリミング、平削り、表面洗浄、および曲面エッジ処理への輸送後のストリップ。
（4）コンベヤーの両側にある電気接点を使用して、圧力シリンダーの圧力を制御し、ストリップのスムーズな供給を確保します。
（5）内部または外部制御ロール成形の使用。
（6）溶接要件、直径、体積、および溶接ギャップの反対側を満たすための溶接ギャップが厳密に制御されていることを確認するための溶接ギャップ制御装置。
（7）溶接およびはんだ付けは、安定した溶接仕様を得るために、米国リンカーン溶接機の外で単線または二線サブマージアーク溶接に使用されます。
（8）溶接ラインを溶接した後、スパイラル溶接の非破壊検査が100％カバーされていることを確認するために、連続的な超音波損傷をチェックしました。 欠陥がある場合は、自動アラームとスプレータグ、生産作業員がプロセスパラメータを調整し、欠陥を取り除きます。
（9）単一のチューブを切断するための空気プラズマ切断機の使用。
（10）単一のパイプに切断し、鋼の各バッチの最初の3つを厳密な検査システム、溶接の機械的特性、化学組成、溶融状態、鋼の表面品質の検査を実行し、NDT検査後にプロセスパイプが正式に生産に移すために通過します。
（11）破壊試験後、確認欠陥がなくなるまで修理後に再度欠陥がある場合は、溶接部位に連続的な音波欠陥マーク、手動超音波およびX線レビューがあります。
（12）スパイラル溶接シームを剥がし、Dタイプコネクタと交差します。パイプはすべてX線テレビまたはフィルム検査を通過します。
（13）各パイプ静水圧試験圧力ラジアルシール。 厳密に制御されたコンピュータ試験装置による試験圧力鋼管の圧力と時間。 テストパラメータは自動的に記録されます。
（14）パイプエンドの機械加工。これにより、エンドが垂直になり、エッジが鈍くなり、正確に制御されます。
