どちらの製造方法でも、生鋼はまず、より実行可能な開始形態(ホットビレットまたはフラットストリップ)に鋳造されます。その後、ホットスチールビレットをシームレスなパイプに伸ばしたり、平らなスチールストリップの端を一緒に押し付けて溶接で密封したりして、パイプに作られます。
主なシームレスチューブ製造プロセスは、19世紀の終わりに向かって生まれた。特許権と所有権が期限切れになると、当初追求された様々な並行開発はあまり明確ではなく、個々の形成段階が新しいプロセスにマージされました。今日、最先端の最先端は、次の近代的な高性能プロセスに優先的に与えられるところまで発展しました。
連続的なマンドレルの転がりプロセスおよびサイズの押しベンチプロセスは、直径約21〜178mmの範囲です。
制御された(制約された)浮遊マンドレル棒およびプラグの製粉プロセスが付いているマルチスタンドプラグミル(MPM)は直径およそ140から406 mmの範囲である。
クロスロールピアスとピルガーの転がりプロセスは、直径約250~660mmの範囲です。
マンドレルミルプロセスでは、固体ラウンド(ビレット)が使用されます。回転式の炉内で加熱し、ピアサーで突き刺します。ピアスビレットまたは中空シェルは、複数の長さの母管を形成する外径と壁の厚さを減らすためにマンドレルミルによって転がされます。母管は再加熱され、さらに伸縮器によって指定された次元に減らされる。チューブは、その後、冷却され、カットされ、まっすぐにし、出荷のための仕上げと検査プロセスに供されます。
