シームレス鋼管の製造方法は、大まかにクロスローリング法（メンネスマン法）と押出法に分けられます。 クロスローリング法（メネスマン法）は、最初に斜めのロールでチューブを貫通し、次に圧延機でそれを伸ばすことです。 この方法は、製造速度は速いですが、チューブブランクの加工性に対する要求が高く、主に炭素鋼や低合金鋼管の製造に適しています。 押出法では、ピアシングマシンを使用してチューブブランクまたは鋼塊に穴を開け、押出機で鋼管に押し出します。 この方法は、クロスローリング法よりも効率が悪く、高張力合金鋼管の製造に適しています。
クロスローリング法と押出法はどちらも、最初にチューブブランクまたはインゴットを加熱する必要があり、製造された鋼管は熱間圧延管と呼ばれます。 熱間加工で製造された鋼管は、必要に応じて冷間加工される場合があります。 冷間加工には2つの方法があります。1つは冷間引抜きです。これは、鋼管を押し出しダイに通して引っ張って鋼管を細く長くする方法です。 もう1つの方法は冷間圧延で、これはMengnesmann兄弟によって発明されました。 冷間加工法には熱間圧延機を採用しています。 シームレス鋼管の冷間加工は、鋼管の寸法精度と加工仕上げを改善し、材料の機械的特性を改善することができます。
シームレス鋼管（熱間圧延鋼管）の製造工程：鋼管のシームレス性は、主に張力の低減によって実現されます。 張力低減プロセスは、コアロッドのない中空母材の連続圧延プロセスです。 親管の溶接品質を確保するという条件の下で、管張力低減プロセスは、溶接管全体を摂氏950度以上に加熱し、次に張力低減装置によってさまざまな外径と壁に加熱することです（合計テンションリデューサーの24倍）。 太い仕上がりのチューブ。
この工程で製造される熱間圧延鋼管は、通常の高周波溶接管とは本質的に異なります。 加熱炉で加熱した後、溶接ビードと母体の金属組織構造と機械的特性を完全に一致させることができます。 さらに、マルチパス張力の低減が実現されます。 機械圧延と自動制御により、鋼管の寸法精度（特に管の真円度と肉厚の精度）が同様のシームレス管よりも優れています。 世界の先進国で製造されている流体パイプでは、溶接パイプのシームレスプロセスがボイラーチューブで広く使用されています。 社会の発展に伴い、国産の熱間圧延溶接管が徐々にシームレス管に取って代わる状況が形成されています。
